Как изготавливают дсп: Как делают ДСП: оборудование и технология изготовления

как их делают, заводы и линии, ГОСТ, как сделать их своими руками при помощи пленки или альтернативных методов

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

Далее мы расскажем:

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.

Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

• определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
• укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
• обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

Мой мир

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится  *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

• Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
• Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
• Сушка.
  
• Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

• Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…

• Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

• Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
• Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

• Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
• Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

• Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

• Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

ДСП: виды, технология производства, применение

Древесно-стружечная плита успешно используется в мебельной промышленности и строительстве, выгодно заменяет аналог из массива дерева, намного уменьшив стоимость готовой продукции. Изготавливается ДСП из стружки, полученной из отходов деревообработки. Технология изготовления не представляет особой сложности и сравнительно дешевая.

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Характеристики материала

Панели из прессованных опилок имеют различия по плотности и прочности. Чем однороднее структура и выше плотность ДСП, тем она прочнее. Прочность ДСП и сопротивление к нагрузкам определяется ГОСТ 23234-2009.

Прочность зависит также от количества слоев плиты. При изготовлении ДСП первоначально использовали один слой. Такие плиты были не очень прочные, расслаивались на краях. Но материал пользовался популярностью из-за сравнительно невысокой стоимости. Позже, путем экспериментов, стали производить трехслойные плиты, где для формирования наружных слоев используется стружка мелкой фракции, а для внутреннего слоя – крупной. При этом слои не разделяются, а имеют сплошную, монолитную структуру. Это положительно сказалось на прочности плит, улучшило их внешний вид (мелкая стружка на внешнем слое хорошо шлифуется). Крупная стружка во внутреннем слое ДСП позволила не повышать стоимость материала. Трехслойный вариант можно считать оптимальным вариантом ДСП.

Древесно-стружечные плиты имеют два сорта. Лист с ровной, гладкой поверхностью, без дефектов относится к 1-му сорту. Такую плиту шлифуют и ламинируют, подготавливая ее для изготовления элементов мебели и других подобных целей.

2-й сорт ДСП допускает небольшие дефекты в виде трещин, небольших неровностей, расслоения композита. Если эти дефекты очень значительны, то это уже несортовая продукция, другими словами – брак. Такой материал непригоден для работы.

Виды и классы

ДСП разделяются на несколько видов, в зависимости от количества слоев. Они бывают однослойные, трехслойные и многослойные. В зависимости от поставленных задач, относительно применения, плиты ДСП тоже имеют несколько видов. Для каждого отдельно взятого вида работ подходит определенный вид плит. Так, строительные ДСП подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Такие плиты влагостойкие, невосприимчивы к грибам и бактериям. Для этого в состав смеси для изготовления ДСП добавляют специальные компоненты, способствующие соблюдению этих характеристик. Плиты общего назначения годятся для всевозможных внутренних работ. Например, для изготовления мебели, разных отделочных компонентов.

Специальные ДСП имеют высокую огнеупорность, повышенную водо- и биостойкость. Их изготавливают под заказ для конкретных целей.

Различные характеристики видов ДСП позволяют сделать правильный выбор материала для конкретной работы, что способствует оптимизации материальных затрат, повышению качества работы.

ДСП общего назначения часто покрывают специальным слоем  для декоративных целей. Так, хорошо отшлифованный лист покрывается меламиновой пленкой и лакируется. Этот процесс называется кашированием, а материал – кашированным. Отсюда аббревиатура КДСП.

Есть другой метод обработки листа. В этом случае меламиновая пленка наносится при высокой температуре и сильном давлении. Такой метод обработки ДСП называется ламинированием, сокращенно ЛДСП.

Такая поверхность плиты почти не пропускает влагу, поэтому такой материал обрел большую популярность в мебельной промышленности, отчасти в изготовлении кухонной и ванной мебели, внутренней отделки.

Для покрытия полов используют шпунтованный ДСП. В состав материала добавлены специальные компоненты, делающие плиту водостойкой. Отличительным признаком таких плит является их зеленоватый оттенок.

Шпонированный лист ДСП формируется путем наклеивания на поверхность листа шпона (тонкого спила натурального дерева) с последующим лакированием поверхности. Это делает его почти неотличимым от натурального дерева и успешно используется для производства фасадов мебели, внутренней отделки.

Связывающим веществом для стружки в производстве плит является фенолформальдегидная смола, содержащая формальдегид. В зависимости от количества этого вещества разработана специальная классификация, разработанная методом лабораторных исследований. Чтобы выбор ДСП не нанес вред здоровью, необходимо использовать его соответственно этой классификации. Так, самым безвредным материалом, разрешенным даже в детских учреждениях, признан ДСП  класса Е0.5. Следом за ним по уровню экологичности следует класс Е1, подходящий для установки в жилых помещениях. ДСП класса Е2 имеет сильный запах, могущий нанести вред здоровью, поэтому такой материал используют только для наружных работ, в хорошо проветриваемых помещениях.

ДСП классифицируется двумя марками: П-А и П-Б. Лучшая из них – П-А. Она более прочная, устойчива к нагрузкам, разбуханию и расслоению при повышенной влажности. Марка ДСП П-Б – уступает по качеству, не прочная, не устойчива к влаге.

Сравнение с другими материалами

По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.

Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см². Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).

Сферы применения

Ламинированные плиты нашли применение в мебельном производстве. Благодаря широкому выбору декора, наносимого на ламинированную плиту, облицовка поверхностей обрела новый уровень качества и красоты. Из ЛДСП производят кухонную мебель, шкафы, стеллажи, гардеробы, рабочие столы. Если нужны детали большой площади — этот материал идеально подходит по всем параметрам. Ламинированная поверхность качественно повышает водостойкость плиты, не позволяя ей разбухать при избытке влаги.

Не менее успешно ДСП используют в строительстве. Это обшивка каркасов, изготовление перегородок, опалубки, временных конструкций, выравнивание полов перед чистовым покрытием. Для всех этих работ используют неламинированные плиты.

Древесно-стружечные плиты без ламинирования плохо переносят влагу. Поэтому, конструкции, упирающиеся в пол, например, перестенки в ванной комнате, должны иметь защиту от намокания. Для этого делают специальный зазор между полом и плитой высотой 10 мм и перекрывают его плинтусом. Если плиты используются как черновое покрытие пола, то для повышения влагостойкости им обеспечивают надежную гидроизоляцию.

Экологичность

Выбирая ДСП для внутренних работ, важно обратить внимание на его экологичность, определяемую специальной классификацией. Самым безвредным, содержащим наименьшее количество формальдегида, является материал класса Е0,5 и Е1. Чтобы понизить вредность, ДСП покрывают слоем ламината, который не пропускает наружу вредные вещества, а торцы покрываются лаком или шпоном. В детских учреждениях, таких как садики, школы, ясли, лечебные заведения используют только материал класса Е0,5, содержащие минимальное количество ядовитых веществ.

Выбор ДСП

Выбирая древесно-стружечную плиту, нужно обратить особое внимание на ее маркировку, ориентироваться в выборе, исходя из ее показателей. Маркировка определяет марку, сорт, водостойкость ДСП, а также другие характеристики, например, пожаробезопасность. Если на партии материала маркировка отсутствует, значит производитель не надежный. В этом случае лучше отдать предпочтение товару с опознавательными знаками.

Оценивая материал, нужно обратить внимание на его цвет. Качественный ДСП должен иметь светло-бежевый или чуть красноватый  оттенок. Отклонение от стандарта –плохой признак, указывающий на нарушение технологии производства, что ухудшает ее характеристики. Если слои стружки зеленоватого оттенка, это говорит о ее повышенной влагостойкости.

Важно обратить внимание на пористость плиты. Качественный материал не будет крошиться или расслаиваться, если попробовать сковырнуть его острым предметом с торца. Если это произошло, нужно искать более качественный материал.

Класс материала обязательно указывается в маркировке или в сопровождающих документах. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, то сильный запах формальдегидной смолы (или его отсутствие) подскажет, подходит ли ДСП для запланированных работ.

Высококачественные трехслойные ДСП отличаются от некачественной продукции наличием крупной стружки во внутреннем слое. Можно проверить наличие перепадов толщины плиты. Это заметно по пачке плит, которая будет иметь перекос при любом отклонении в толщине какой-нибудь из плит в пачке.

Сделав правильный выбор, согласно указанным характеристикам материала, можно смело начинать запланированные работы.

Производство ДСП: технология и оборудование

Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.

Сфера применения ДСП

Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.

Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.

Способы производства

Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.

Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.

Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.

Схема производства ДСП

Необходимое оборудование

В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:

Оборудование для производства ДСП

• смесители;
• формовочные агрегаты;
• горячий пресс;
• охладители;
• устройства для выравнивания боковин;
• шлифовальные машины.

Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.

Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.

Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.

Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.

Стоимость готовой производственной линии

Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.

Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.

Линия по производству ДСП

При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:

• производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
• вспомогательные машины и агрегаты;
• установку приобретенного оборудования и его наладку;
• подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.

Процесс изготовления ДСП

Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.

Основные этапы в процессе изготовления ДСП: 

• подготовительный этап;
• формовка;
• прессование;
• обработка в соответствии с требуемыми размерами;
• шлифовка.

На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.

Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.

Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.

От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.

Ламинированное ДСП

Схема ламинирования ДСП

ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.

Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.

В качестве ламината применяется специализированная пленка.

Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.

Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.

Ламинированное ДСП

Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.

Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.

Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.

Видео: Производство ДСП

Изготовление дсп в домашних условиях

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально  различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности.

Изготовление своими руками мебели из ДСП, подробные инструкции

Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность  прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м³ плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки).

В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м³ древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м³ древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м³.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на   статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Из чего делают ДСП

Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.

Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность — важный пункт.

Сейчас мы ответим на этот вопрос.

Итак…

Из чего производят ДСП

На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:

• стружки, опилки;
• связующее вещество;
• специальные добавки.

Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.

Опилки, стружки

Опилки — это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.

Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.

Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).

Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).

Связующее вещество

По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.

Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно — формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.

Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.

Другое дело — какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.

Специальные добавки

Используются не всегда. Их назначение — добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6…10% от массы древесных частиц.

Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).

Материалы для облицовки ДСП

Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.

Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.

Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.

После облицовки ДСП приобретает эстетичный внешний вид и может быть использовано для изготовления самых различных изделий.

Теперь знаете, из чего делают ДСП? Надеемся, что вы внимательно прочитали статью и всё поняли. И, конечно же, вам решать — насколько этот материал целесообразно использовать для тех или иных целей.

Обустраивайтесь с умом!

Vyborstm.ru

строительное, ламинированное, шпунтованное, размеры, виды

Наряду с фанерой есть несколько других листовых материалов, которые применяют в строительстве, для внутренней отделки. Один из них — ДСП или древесно-стружечная плита. Недорогой, популярный материал, который используют при обшивке каркасов, для устройства полов или подшивки потолка. 

Что такое ДСП и технология производства

Содержание статьи

ДСП — листовой строительный и отделочный материал. Название — это аббревиатура от технологического наименования — древесно-стружечная плита. Нормативами установлено название ДСтП, но в обиходе оно не прижилось, так что большинство пользуется сокращенным вариантом. Представляет собой плиту из спрессованных под давлением и при высокой температуре опилок, соединенных связующим (натуральным или искусственным).

Один из недорогих листовых строительных материалов ДСП выглядит именно так

Технология производства: основные этапы

ДСП изготавливают из отходов деревообрабатывающей промышленности — опилок, мелкой стружки. Может измельчаться некоммерческая древесина, пересортица, обрезь и т.д. Процесс производства такой:

• Стружку сортируют по размерам — для нормальной прочности ДСП, в плите есть несколько слоев из стружки разного размера. Внутри располагают стружку большего размера, по краям — более мелкую. Многослойный материал более прочный, а мелкая стружка эстетически более привлекательна.
• Готовый стружечный ковер подпрессовывают — обжимают, проверяя требуемые параметры, при необходимости вносят изменения.
  

  Ковер из стружки сформирован

• Подают в пресс, где при высокой температуре и высоком давлении стружка превращается в монолитный материал.
• Обрезают по размерам, остужают.
• Сортируют по сортам, укладывают на хранение или отправляют на шлифовку, ламинирование и другие способы обработки.

Это одна из технологий, но она может меняться. Например, при производстве однослойного ДСП, крупную стружку дополнительно измельчают, для чего используется специальное оборудование.

Класс эмиссии формальдегида

При недостаточном количестве натурального связующего (содержится в достаточном количестве в хвойных), при производстве в стружку добавляют синтетические скрепляющие вещества. В основном это фенольные и фенолформальдегидные смолы. Так как они содержат летучие вещества, которые в большом количестве оказывают вредное влияние на человека (формальдегид), разработана классификация по степени эмиссии этого вещества.

Каждой партии материала, по результатам лабораторных исследований, присваивается определенный класс. Е0,5 — самый безопасный материал, который разрешен для использования в детских учреждениях. Е1 тоже считается безопасным, пригоден для применения в жилых помещениях. Более высокие классы — Е2, Е3 и Е4 могут использоваться только для наружных работ или в качестве временных материалов (например, при создании съемной опалубки для бетона).

Для внутреннего применения подходит не весь материал

Также при производстве ДСП, в стружку могут вводиться вещества, которые повышают влагостойкость плит.  В «исходном» варианте, ДСП плохо уживается с влагой, так что обычный материал не используется для наружных работ, а применим только для помещений с нормальным уровнем влажности. При добавлении парафина или его эмульсии, водостойкость значительно повышается (15% коробления против  22% или 33% у нормальных видов разных классов).

Виды и область применения

Древесно-стружечные плиты имеют немало видов. В первую очередь они разделяются по области применения:

• Строительная. Применяться может как внутри, так и снаружи. Должна быть прочной, влагостойкой, стойкой к распространению грибков и бактерий. Для получения этих характеристик, в стружку при замесе вводятся дополнительные компоненты. Может быть шлифованной или нешлифованной — не всегда важен внешний вид.
• Общего назначения. Подходит для эксплуатации внутри помещений, так как не обладает влаго- и биостойкостью. Из плит этого типа обычно делают мебель, используют для внутренних отделочных работ.
• Специальные. Этот материал изготавливают по спецзаказу. По требованию плиты могут иметь определенные размеры или специальные свойства (огнестойкость, повышенная био- или влаго- стойкость).
  

  Назначение ДСП определяется его характеристиками

Как понимаете, под каждый вид работ имеет смысл выбирать определенный тип ДСП. Это позволит оптимизировать затраты — не тратить слишком много, но и не экономить на качестве.

Декоративные материалы на основе ДСП

Плиты общего назначения могут иметь декоративное покрытие. Их сначала шлифуют на специальных станках, затем покрывают декоративным покрытием:

• Меламиновой пленкой с последующим покрытием слоем лака. Процесс называется кашированние, а материал — кашированным. В названии впереди добавляется буква «К».
• Меламиновой бумагой, но на станках под давлением и при высокой температуре. Пленка наклеивается (скорее, наплавляется) при температуре от 150°С до 210°С. Процесс называется ламинированием, материал — ламинированным, в названии добавляется буква «Л» — ЛДСП. Это покрытие значительно повышает водостойкость, улучшает внешний вид. Применяются такие плиты для изготовления мебели, для внутренней отделки.
• Шпоном. Шпон — тончайший спил натурального дерева. Он клеится на поверхность плиты, затем покрывается слоем лака. По внешнему виду малоотличим от натуральной древесины, применяется для изготовления мебели и для внутренней отделки.

Ламинированная ДСП

Для непосвященных бывает сложно понять, что лучше: КДСП, ЛДСП или шпонированные плиты. Самый худший вариант — кашированные плиты КДСП. Лак быстро стирается, далее протирается тонкая бумага с нанесенным рисунком. Изделие испорчено, восстановлению не подлежит.

Два других вида — ЛДСП и шпонированное ДСП — примерно одинаковы по надежности покрытия, но шпонированный ДСП имеет более низкую влагостойкость, а еще намного дороже. При том что современные технологии позволяют очень точно воспроизвести поверхность древесины, камня, другого натурального материала, платить высокую цену за покрытие шпоном не слишком разумно.

 Размеры, характеристики, классификация

Размеры листов ДСП нормируются ГОСТом, как и предельные отклонения по каждой из величин. Но многие предприятия формируют свои ТУ, увеличивая допустимые отклонения. Поэтому при покупке партии, не поленитесь измерить несколько листов на выбор. Итак, размеры плит ДСП такие:

• Толщина: 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм. Предельное отклонение для шлифованных — 0,3 мм, для нешлифованных от 0,4 мм до 0,7 мм в зависимости от толщины.
  

  Длина, ширина и толщина листа определяются ГОСТом

• Ширина: 1220, 1500, 1750, 1830 мм. Допустимые отклонения — 3 мм.
• Высота: от 1800 до 3500 мм с шагом в 10 мм, размеры могут отличаться от номинальных на 5 мм.

По высоте обычно далеко не такой большой ассортимент. Чаще всего можно встретить 2440, 2750 и 3060 мм. Бывают еще «половинки» по ширине — 910 мм.

Сортность

В зависимости от качества композитного материала, ДСП делят на следующие сорта:

• 1 сорт. Идеально ровные поверхности и грани. Никаких посторонних вкраплений, сколов, расслоений, других дефектов. Чаще всего, большая часть первого сорта отправляется на дальнейшую обработку — шлифовку, ламинирование и т.д.
• 2 сорт. Есть небольшие дефекты. Это могут быть трещины, неровности, отклонения по толщине в небольшом диапазоне, расслоение композита. Не все эти недостатки вместе, а лишь некоторые.
  

  Чем выше плотность и однороднее структура, тем прочнее и крепче плита

• Несортовая продукция, а проще говоря — брак. Значительные дефекты, перечисленные выше. Использоваться может только как съемная опалубка, да и то не для всех участков.

Чтобы не утверждали продавцы, значительные дефекты — это бракованные, а значит, дешевые листы. И использовать их для строительства не следует. Ни для обшивки, ни как обрешетку. Разве что в сарае на перегородки, да и то…

Марка

Есть еще такая классификация ДСП как марки. Их всего две:

• П-А. Более прочная на растяжение и изгиб, имеет меньше шероховатостей, менее склонна к разбуханию и короблению при превышении нормативной влажности (степень деформации от воды 22%).
  

  Марок две и лучшая — П-А

• П-Б. Более хрупкая, не такая гладкая, имеет ниже водостойкость (степень коробления от высокой влажности 33%).

Марку ДСП П-А стоит покупать для тех работ, в которых важен внешний вид или высоки требования по прочности. В других случаях, лучше лишние деньги не тратить.

Количество слоев

Первоначально были созданы монолитные древесно-стружечные плиты. Состояли они из одного слоя. Материал был не слишком прочным, расслаивался на торцах, имел непрезентабельный вид. Но его использовали, так как однослойные ДСП имеют неплохие характеристики при невысокой цене.

Через несколько десятилетий, после многочисленных экспериментов, стали делать трехслойные плиты ДСП. В средний слой отбирается крупная стружка, два наружных формируются из мелкой. При этом материал монолитный, разделения слоев нет. Это позволяет одновременно повысить прочность (не такой хрупкий при изгибе), улучшить внешний вид (мелкая щепа дает возможность шлифовать до гладкости) и не слишком задирать цену (за счет использования крупной щепы). Так что трехслойный ДСП можно назвать оптимальным выбором.

Трехслойный материал более прочный. Но рыхлый внутренний слой вносит ограничения на применение

Есть еще пятислойные древесно-стружечные плиты. Но они дороги, редко появляется в магазинах, на рынках найти практически нереально. Это один из видов, который делают на заказ. Используется в вагоностроении и других «серьезных» отраслях.

Водостойкость

Изначально плиты ДСП имели низкую водостойкость и не могли эксплуатироваться во влажных помещениях или снаружи зданий. Для улучшения этой характеристики, в массу стали добавлять парафин или парафиновую эмульсию. Материал принято называть влагостойким ДСП, а разбухание от влаги у него — 15%.

Стандартные характеристики

Влагостойкий строительный ДСП используется для наружной обшивки каркасных домов, на сплошную обрешетку для некоторых видов кровельных материалов. Ламинированный влагостойкий ДСП применяют для изготовления мебели для ванной, кухни, из толстых плит делают столешницы.

Как выбрать древесно-стружечные плиты

Говорим о выборе «обычной» неотделанной плиты. Сразу стоит обратить внимание на маркировку. Она может быть нанесена на боковые грани или проставлена на пачке. Ориентируясь на маркировку (марку, сорт, водостойкость), выбираете тот материал, который вас устроит по своим характеристикам.

Если маркировки нет вообще — это плохой признак. Все уважающие себя производители на своей продукции ставят опознавательные знаки. Покупать или нет безвестный материал с непонятными характеристиками — решать вам.

Дальше надо оценивать следующие параметры:

• Проверяем внешний вид: сколы, шелушения, наличие дефектов поверхности.
• Цвет. Самый лучший ДСП — светлого бежевого, может чуть сероватого оттенка, без пятен и переходов. Неплохо, если он чуть красноватый — это значит, что использована перепревшая щепа. На прочностные характеристики это не влияет, но во влажных помещениях или для наружной отделки такой материал лучше не использовать. Худший вариант — темный цвет. Это либо признак того, что была нарушена технология (передержали под прессом или перегрели), либо использовано много коры. Оба случая ухудшают характеристики.
  

  Тут четко видны слои и разные оттенки стружки. Зеленый — признак водостойкости

• Оцениваем пористость плиты. Возьмите ключи, кусок проволоки, любой другой твердый предмет и попробуйте воткнуть его в торцы плиты. Материал нормального качества на эти действия не реагирует никак. Если предмет вызывает расслоение — ищите более прочный материал.
• Класс эмиссии формальдегида должен быть указан в маркировке или в сопроводительных документах. Если его нет, придется полагаться на обоняние. При нормальной эмиссии, на расстоянии метра запах химикалий почти неощутим. Если он сильный — этот материал для внутренних работ не подходит.
• В трехслойных плитах, внутри должна быть расположена более крупная стружка. Это хорошо видно на ребре плиты.
  

  Хоть в таком виде, но информация о партии должна быть

Еще важны перепады толщины, но оценить их на отдельной плите сложно. Можно «пройтись» по краю нескольких плит с рейсфедером или микрометром. Но это дает лишь примерное представление о толщине по краям. Проверить отклонения в плоскости плиты так просто не получится. Единственное, можно посмотреть на пачку плит. Если она перекошенная, где-то присутствует отклонение по толщине.

Как производится ДСП? |

Автор: Кевин Энн Рейнхарт

Написано: 14 июля 2020 г.

ДСП, иногда называемая ДСП, представляет собой плиту, изготовленную путем сжатия небольших деревянных частей с помощью клея.

Преимущество древесно-стружечных плит состоит в том, что они могут быть изготовлены из деревянных кусков, которые в противном случае были бы выброшены, что позволяет избежать ненужных рубок большего количества деревьев в некоторых областях применения древесины, не требующих более высокого сорта пиломатериалов.

Производственный процесс

ДСП изготавливается из побочных продуктов леса.При вырубке или прореживании леса образующиеся опилки собираются. Небольшие куски древесины, оставшиеся после процесса измельчения и непригодные для других целей, гранулируются в древесную щепу и добавляются в опилки. Смесь превращается в суспензию с использованием формальдегида мочевины и других менее токсичных связующих в зависимости от того, как и где будет использоваться ДСП. Затем суспензия подвергается воздействию высокой температуры и давления, в результате чего жидкость удаляется и из древесной стружки формируются панели.

• ДСП производится из побочных продуктов леса.
• Смесь превращается в суспензию с использованием мочевины формальдегида и других менее токсичных связующих в зависимости от того, как и где будет использоваться ДСП.

Плотность

ДСП изготавливается разной плотности в зависимости от того, как будет использоваться продукт. Обычная плотность ДСП мягкая, поэтому она неуместна там, где прочность является ключевым фактором. ДСП средней плотности имеет больше волокон на квадратный дюйм, что увеличивает ее твердость и прочность. ДСП высокой плотности является самым прочным и прочным материалом, поэтому его часто используют там, где требуется жесткость.Чаще всего древесно-стружечная плита используется только для внутренних работ, так как она впитывает воду и разрушается при воздействии влаги.

• ДСП изготавливается разной плотности в зависимости от того, как будет использоваться продукт.
• Чаще всего древесно-стружечная плита используется только для внутренних работ, поскольку она имеет тенденцию впитывать воду и разрушаться при воздействии влаги.

Качество

ДСП самого низкого сорта изготавливается в основном из опилок или мелких частиц одинакового размера.Этот метод позволяет получить мягкую доску, которая легко сгибается и должна быть усилена обычным пиломатериалом для повышения ее прочности. ДСП средней плотности содержит как опилки, так и более крупные частицы, в то время как ДСП высокой плотности содержит в основном крупную стружку и лишь небольшое количество опилок. Частицы курсера перемещаются внутрь панелей, в то время как опилки поднимаются вверх, обеспечивая относительно гладкую поверхность. Чем больше будет крупных внутренних сколов, тем прочнее будет ДСП.

• ДСП самого низкого сорта изготавливается в основном из опилок или мелких частиц одинакового размера.
• Этот метод позволяет получить мягкую доску, которая легко сгибается и должна быть усилена обычным пиломатериалом для повышения ее прочности.

Отделка

После того, как основная ДСП изготовлена, она не обеспечивает привлекательной поверхности для отделки. Ламинат или самоклеющаяся декоративная пленка можно использовать для скрытия неровностей поверхности ДСП.Точно так же открытые края ЛДСП можно замаскировать с помощью клейких кромочных полос для более элегантного вида. ДСП ни в коем случае нельзя красить средствами на водной основе. Вода в краске впитается в древесные волокна и вызовет расширение и коробление. Краска на масляной основе не вызовет тех же проблем, но не скроет неровности поверхности, а также нанесение ламината.

• После того, как базовая ДСП изготовлена, она не обеспечивает привлекательной поверхности для отделки.
• Краска на масляной основе не вызовет тех же проблем, но не скроет неровности поверхности, а также нанесение ламината.

Область применения

ДСП с гладкой шпонированной поверхностью часто используется для внутренних перегородок, облицовки стен, рабочих поверхностей и мебели, собранной заказчиком. ДСП высокой плотности достаточно прочные, чтобы их можно было использовать в качестве напольных покрытий. Балки пола должны располагаться достаточно близко друг к другу, чтобы не допустить изгиба или прогиба ДСП. Обычно доски имеют края шпунта и паза для прочности и простоты монтажа.ДСП также можно сделать огнестойким и влагостойким, но не водонепроницаемым.

• ДСП с гладкой шпонированной поверхностью часто используется для внутренних перегородок, облицовки стен, рабочих поверхностей и мебели, собранной заказчиком.
• Балки пола должны располагаться достаточно близко друг к другу, чтобы не допустить изгиба или прогиба ДСП.

.

Что такое ДСП? (с иллюстрациями)

Скрапбукиры часто используют ДСП для украшения своих проектов. Иногда известный как картон, это толстая бумага или картон, которую можно украсить, чтобы добавить глубину и объем проекту. Он хорошо сочетается с множеством разных макетов, от случайных и причудливых до сложных и элегантных. Однако эти элементы добавляют объемности макету альбома для вырезок, поэтому их лучше использовать экономно, чтобы альбом не стал слишком тяжелым.

ДСП используется скрапбукингами для украшения своих проектов.

Самый простой способ использовать ДСП в макете альбома для вырезок — купить пакет готовых украшений. В большинстве магазинов товаров для рукоделия эти украшения продаются рядом с наклейками, бумагой для скрапбукинга или принадлежностями для изготовления бумаги. Буквы алфавита являются наиболее распространенным дизайном, хотя скрапбукиры также могут найти ряд геометрических фигур или акцентов, которые подходят для популярных тем, таких как путешествия, семья, дети и романтика.

ДСП добавляет объемности фотоальбому, поэтому его лучше использовать экономно.

Люди с ограниченным бюджетом или просто желающие быть более креативными, могут создавать свои собственные элементы с нуля. Доступны чистые листы ДСП, формы можно вырезать с помощью ножа для рукоделия или высекальной машины для скрапбукинга. Краску, тушь или маркеры можно использовать для украшения вырезанных фигур. Они также могут быть покрыты обрывками бумаги с рисунком, затем могут быть добавлены пуговицы, блестки, маленькие подвески, лента или другие акценты по желанию.Люди, которые не могут найти чистые листы в местном магазине для рукоделия, могут попробовать использовать картон на обратной стороне коробки с хлопьями, но проекты, сделанные из этого материала, не будут содержать кислоты и могут повредить фотографии на макете.

Из-за своего веса ДСП нельзя прикрепить с помощью того же клея, которым человек может прикрепить другие элементы к макету альбома.Чтобы добавить его в свой проект, мастеру потребуется либо прочный двусторонний скотч, либо клеевые точки. Однако некоторые готовые украшения поставляются с уже нанесенным клеем, и в этом случае основу можно просто снять, как и любую другую наклейку для скрапбукинга.

Помимо создания макетов альбома для вырезок, украшения из ДСП можно также использовать для добавления интереса к поздравительным открыткам ручной работы или проектам домашнего декора.Например, мастера могут попробовать сделать свои собственные магниты на холодильник, приклеив магнитную полосу к обратной стороне любимой формы. Украшения из ДСП можно также приклеить к расписному холсту, чтобы создать индивидуальные настенные рисунки, или добавить к краям простой деревянной рамы для картин, чтобы создать уникальный акцент в комнате.

Листы ДСП продаются для поделок, например для изготовления открыток..

Статья о ДСП по The Free Dictionary

, изготовленная методом горячего формования древесных частиц (стружки) со связующим. В качестве связующих используются карбамидоформальдегидные и фенолформальдегидные смолы. Использование ДСП в различных отраслях народного хозяйства предъявляет самые разные требования, что обусловливает большое количество доступных видов. ДСП классифицируют по способу формования, структуре, типу фрезерованной древесины, связующему и облицовочному материалу.

По способу формования древесно-стружечные плиты делятся на плоскоформованные или экструдированные. Первый тип изготавливается с давлением, прикладываемым под прямым углом к ​​плоскости доски; последнее создается давлением, прикладываемым параллельно к доске. ДСП плоскоформованное производится в один, три, пять и многие слои; Экструдированный картон производится в виде однослойных материалов, непрерывного состава или с каналами внутри картона. В однослойной плите размер древесной щепы и количество связующего вещества одинаковы по всей толщине плиты; в трех- и пятислойной плите один или оба внешних слоя (с каждой стороны) состоят из более тонких частиц и с большим количеством связующего, чем во внутренних слоях.Такая доска имеет гладкую поверхность и высокую прочность. ДСП изготавливается необработанным или готовым (с одним или двумя слоями строганного или строганного шпона, бумагой, пропитанной синтетическими смолами или синтетической эмульсией), в полированном или неполированном виде.

ДСП делится на группы по плотности (в зависимости от способа формования и марки): очень низкая плотность (350-450 кг / м ³ ), низкая плотность (450-650), средняя (650- 800) и высокий (700-800). В СССР (1970 г.) установлены следующие основные размеры (в мм) древесно-стружечной плиты: плоской гнутой — длина 2 500–3500, ширина 1220–1750, толщина 10–25; экструдированный картон длиной 2500, шириной 1250, толщиной 15-52.

Физико-механические свойства древесно-стружечных плит в основном зависят от веса на единицу объема, формы и размера древесных частиц, количества и качества связующего, а также структуры. Он характеризуется следующими показателями: влажность — 8 процентов; водопоглощение 12-88 процентов; коэффициент теплопроводности 0,07-0,25 Вт на (м ° K) или 0,06-0,22 ккал / нвч- ° C; удельная теплоемкость 1,7-1,9 килоджоулей на (кг-0 К) или 0,4-0,45 ккал / (кг-° С). отек (через 24 часа) толщиной 5-30 процентов; Предел прочности при перпендикулярном растяжении, 0.25-0,4 меганьютона на квадратный метр, или 2,5-4 килограмма-силы на квадратный сантиметр. ДСП более биологически стойкая, чем натуральное дерево, из-за наличия формалина в связующих. ДСП широко применяется в мебельной промышленности, строительстве и других отраслях народного хозяйства.

Большая Советская Энциклопедия, 3-е издание (1970-1979). © 2010 The Gale Group, Inc. Все права защищены.

.

Как сделать стеллажи из переработанного ЛДСП Мебель

Восстановить ContiBoard из старой мебели для изготовления полок

Из старой мебели из ЛДСП образуются отличные стеллажи

В этой статье показано, насколько универсальным может быть ЛДСП, восстановленный из старой мебели ContiBoard, для изготовления полок и ящиков для дома. Мой первый выбор для изготовления ящиков, мебели и полок — это натуральное дерево, будь то древесина твердых пород, например дуб, мягкая древесина, например сосна, или даже фанера хорошего качества.

Для многих своих проектов по обработке дерева своими руками я часто использую регенерированную древесину, полученную из старой мебели, сосновых досок или обрезков от предыдущих проектов по обработке дерева своими руками. Однако мне не нравится, когда хорошая древесина идет в отходы, поэтому, когда кто-то (кто знает нас) выбрасывает свою старую мебель, они обычно сначала предлагают ее мне; зная, что я часто рад этому сырью и часто найду ему хорошее применение.

Различные типы композитной древесины и древесных плит

ContiBoard, МДФ и фанера

Ламинированная древесно-стружечная плита, часто называемая ContiBoard, или ДСП — это фанерованная древесно-стружечная плита; часто облицованы тонким слоем натурального дерева, толщиной всего лишь миллиметр на поверхности и по краям, а иногда фанера может быть меламином.ДСП представляет собой древесную стружку, смешанную со смолой (клеем), чтобы сформировать композитную древесную плиту без древесной текстуры и с очень низкой структурной прочностью.

МДФ (плита средней плотности) — еще одна композитная древесина, изготовленная из древесных волокон с добавлением воска и смолы перед сжатием под высоким давлением и температурой. МДФ плотнее и прочнее ДСП, а также плотнее фанеры, но не такой прочный.

Фанера состоит из нескольких слоев толстого шпона, склеенных вместе, причем волокна каждого слоя расположены под углом 90 градусов к слоям выше и ниже, что делает древесину очень прочной и универсальной.

Набор приспособлений для сверления штифтов полки

Для изготовления регулируемых полок

Отличный набор для простого и быстрого изготовления подставок для съемных и регулируемых полок; дает профессиональную отделку и выполняется за гораздо меньшее время, чем на тщательную разметку и сверление вручную.

Древесина хороша

Древесина универсальна

Кто-то дает вам старый потрепанный шкаф из ЛДСП, который может показаться вам малоценным.В отличие от настоящего цельного дерева, которое можно разрезать, строгать, восстанавливать и повторно использовать, а затем покрывать лаком, морилку или красить при отделке ДСП не может. Вы не можете зачистить древесно-стружечную плиту до голой древесины, вы не можете строгать ее, кроме краев, и получить хороший лак или морилку непросто; хотя вы можете повторно использовать ДСП и, если закроете поверхность, покрасьте ее. Один из хороших вариантов повторного использования старого ламинированного ДСП — обрезать его по размеру для стеллажа или даже фасада ящиков.

Как я уже упоминал, я предпочитаю делать стеллажи из натурального дерева, желательно из сосновой доски из-за ее прочности.Тем не менее, из ламинированной ДСП, утилизированной из старой мебели, может получиться прекрасный стеллаж, если вы потратите время и позаботитесь о том, чтобы аккуратно разрезать его и уделить внимание креплению и последним штрихам, таким как зачистка ламината вдоль любых видимых краев.

Ламинированная древесно-стружечная плита не имеет текстуры древесины или прочности настоящего дерева, поэтому вы не сможете собрать ее, как, например, из цельной древесины нельзя использовать суставы. ЛДСП нуждается в опоре снизу (опоры для полок / кронштейны / блоки) или сбоку e.г. саморезы для ДСП, гвоздь и клей или дюбель.

Поскольку древесно-стружечная плита не имеет текстуры древесины и, следовательно, ей не хватает прочности, присущей настоящим древесно-стружечным плитам, стеллажи могут нуждаться в большей опоре (в зависимости от длины и глубины полки), чтобы уменьшить склонность ее провисать посередине при попадании тяжелых предметов (например, книг) хранятся на нем в течение любого периода времени. Этого легко добиться, закрепив опору для полок вдоль спинки для широких полок и добавив разделители для более глубоких полок.

Однако, если вы будете следовать нескольким простым указателям, упомянутым выше, и хорошо с ними справитесь, создание великолепно выглядящих полок из старой мебели из ламинированного ДСП — это быстрая и легкая задача своими руками; и, по крайней мере, будет хорошим полупостоянным решением ваших потребностей в стеллажах до тех пор, пока у вас не появится время и деньги, чтобы переделать полки из натурального дерева.

Ниже приводится несколько подробных инструкций по выполнению проектов своими руками с использованием вторичного и вторичного ламинированного ДСП (ContiBoard).

# 1 Проект «Сделай сам» с использованием ЛДСП

Спальня 1 — Книжный шкаф, полки, ящики и шкаф

Первый крупный проект «сделай сам» максимально использует пространство, объединив несколько мини-проектов в дополнительную угловую схему, чтобы создать практичное и функциональное использование пространства в рамках реконструкции главной спальни.

Угол главной спальни находится над лестницей, а выемка в самом углу изначально служила сушилкой.Во время более раннего капитального ремонта спальни, сушильный шкаф был перенесен в ванную комнату, а встроенные шкафы были встроены в другую сторону комнаты. Это оставило старый сушильный шкаф ненужным и сделало его идеальным для реконструкции и повторного использования; так что это была фаза 1 проекта. Незадолго до переезда у нас не хватало книжных полок для всех книг в мягкой обложке, поэтому в то же время я хотел воспользоваться доступным пространством в углу, чтобы вместить книжный шкаф для книг в мягкой обложке; это фаза 2.Полная информация для этого DIY-проекта по реконструкции спальни из переработанного ЛДСП представлена ​​ниже.

Реконструкция старого воздушного шкафа

Переоборудование шкафа

У нас был сушильный шкаф в ванной комнате, у нас были встроенные шкафы с другой стороны спальни, но нам не хватало места для ящика для нижнего белья, например. брюки, носки и т. д. и место для телевизора в спальне. Основным строительным материалом, доступным в то время, был странный ассортимент ламинированного ДСП, извлеченный из различных частей старой мебели на протяжении многих лет и хранившийся в моем сарае.

Определяющим фактором для «фазы 1» была установка полки на нужной высоте для удобного просмотра телевизора с кровати и оставление достаточного места внизу для другого сопутствующего электрического оборудования; изначально видеоплеер, но в наши дни с цифровым переключением есть кабельное ТВ и DVD-плеер. Затем внизу столько ящиков подходящего размера, сколько поместится; которых в данном случае было пять. Оставшееся пространство над телевизором идеально подходило для двух глубоких полок для больших предметов, таких как файлы и большие книги.

Так как я также хотел сделать книжный шкаф сбоку, чтобы книжный шкаф не мешал ящикам, перед сборкой полок для телевизора и установкой ящиков я поставил сбоку фальш-стену, чтобы она соответствовала глубине предлагаемого книжного шкафа, например 6 дюймов (150 мм), за которыми скрыты кабели для подключения питания к розетке и ТВ-антенны. При ремонте этого угла комнаты я установил в этом месте усилитель антенны и подключил коаксиальный кабель за фальшивой стеной к остальной части дома, чтобы телевизоры в других комнатах получали надлежащий сигнал полной мощности от телевизионной антенны на крыша; система, которая работает очень хорошо даже по сей день только в цифровом формате.

После того, как фальш стена была установлена ​​и окрашена белой эмульсионной краской, я измерил, отрезал по размеру и установил опоры для полок для телевизора и связанного с ним оборудования, а также две полки выше; поддерживая полки рейками по бокам и сзади, прикрученными к стенам. Установив полки, я измерил и нарезал пластиковые ящики по размеру, приклеил их, установил фасады из ЛДСП, добавил ручки ящиков и прикрутил направляющие ящиков к стенам.Затем этот этап проекта «Сделай сам» завершился глажкой, совпадающей с зачисткой ламината по краям фасадов ящиков.

Выбор опор для полок

Для деревянных и стеклянных полок

Идеально подходит для кухонных шкафов и витрин, хороший выбор опор для полок, которые при правильной установке и разумном использовании будут надежно выдерживать большой вес, например вес больше, чем необходимо для поддержки кухонного шкафа. Секрет надежной посадки некоторых конструкций, таких как пластиковые колышки, заключается в том, чтобы отверстия были немного меньше, чем для колышков, чтобы они плотно прилегали.

Я с большим удовольствием использовал пластиковые и металлические опоры для полок в различных домашних проектах. со всеми делами, для которых они предназначены. Они действительно пригодятся, когда вам нужны съемные или регулируемые полки, и они придают работе по-настоящему аккуратный и профессиональный вид.

Создание книжного шкафа в мягкой обложке

Увеличение полезного пространства

После постройки углового шкафа для ТВ и ящиков следующим этапом стал основной книжный шкаф, заполняющий зазор у стены между угловым модулем с одной стороны и окном и кроватью с другой стороны.

У меня было много небольших кусков ЛДСП в сарае от старой мебели, которые можно было быстро и легко обрезать до размера для стеллажа, но как часть моего дизайна я хотел, чтобы книжный шкаф был от пола до потолка, 8 футов (2,4 м), для которой у меня не было достаточно длинной детали, так как ContiBoard не дорогая, я купил одну длинную деталь, чтобы завершить этот этап проекта DIY.

Затем я сделал замеры и вырезал ЛДСП по моему дизайну книжного шкафа, в котором есть место для стеклянной шкатулки для драгоценностей, как показано на фотографиях.

Ширина полок — два фута (600 мм), глубина — шесть дюймов (150), при этом расстояние между полками по высоте составляет 8,5 дюймов (220 мм); за исключением двух полок справа от шкатулки для драгоценностей, расстояние между которыми составляет 7,5 дюймов (190 мм), а также верхней и нижней полок. Нижняя полка немного выше (примерно на дополнительный дюйм, 25 мм), чтобы можно было дотянуться вниз и легче вытаскивать книги, и аналогичное пространство вверху по той же причине, например, чтобы было легче дотянуться и вытащить книги.

Швы для пластиковых ДСП

Для крепления непрерывной плиты (ЛДСП) вместе вы можете использовать гвозди или шурупы для ДСП и клей, хотя это обычно не обеспечивает прочную конструкцию и может выглядеть некрасиво с гвоздями или шурупами, видимыми снаружи. книжный шкаф. Хотя в проекте «Сделай сам» для второй спальни я показываю вам, как иногда с успехом можно использовать овальные гвозди для большого эффекта для стеллажей. Другие методы крепления полок включают просверливание отверстий и фиксацию полок с помощью скрытых дюбелей и клея, хотя для этого требуется точная обработка дерева, чтобы полки были идеально ровными, ровными и квадратными; и поэтому это может занять довольно много времени.

Однако для этого проекта своими руками я выбрал пластиковые блоки, разработанные специально для соединения ЛДСП для изготовления полок и шкафов. Это простой и вполне удовлетворительный метод для конструкции полок такого типа, и для изготовления этого книжного шкафа я использовал один или два таких пластиковых блока с каждой стороны каждой полки, чтобы получить прочную конструкцию. И если вы сделаете высоту каждой полки достаточно высокой, пластиковые блоки (снабженные шурупами для ДСП) будут располагаться над высотой верхних частей книг в мягкой обложке и, следовательно, не будут мешать им.Поскольку эти полки имеют ширину 2 фута (600 мм) и сделаны из ДСП, им потребуется дополнительная опора посередине, чтобы они не провисали. Вы можете обеспечить эту опору, прикрутив рейки вдоль спинки в качестве опор для полок или прикрутив один из пластиковых блоков к стене в центре.

Если вы строите книжные шкафы у стены, сначала нужно покрасить стену, желательно белой эмульсией, чтобы максимально отражать свет и создавать хороший фон для книг на полках. После того, как стеллаж будет собран и надежно прикреплен к стене, любые края, которые еще не облицованы шпоном, должны быть обработаны утюжком по удалению шпона; так как остальная часть дерева уже облицована шпоном, никаких других отделочных работ не требуется.Полосы шпона, которые можно найти в любом хорошем магазине DIY, поставляются в рулоне и предварительно склеиваются; утюг нагревает клей и плотно приклеивает шпон к краю ДСП, обеспечивая аккуратную отделку.

При покупке пакетов пластиковых стыков ДСП (как показано ниже) они доступны в белом цвете, а также доступны с крышками, закрывающими винты.

Установка опор полки и соединение дерева с помощью дюбеля

Как использовать сверло и дюбель при изготовлении полок

Хотя в этом видео я покажу вам, как использовать сверло для изготовления опор для полок из натурального дерева и как использовать дюбель для соединения натурального дерева, многие методы можно адаптировать к использованию сверла, пластиковых опор для полок и дюбеля в аналогично в ЛДСП.

На самом деле пластиковые опоры для полок, показанные в этом видео, являются опорами для полок кухонного шкафа и предназначены для использования с ДСП, поэтому при условии, что боковые опоры надежно закреплены и поддерживаются на месте, например по обе стороны от ниши, а затем установка полок из ЛДСП с помощью этих полок, показанных в этом видео, может быть для вас идеальным вариантом.

Приспособление для установки дюбелей

Идеально для соединения ЛДСП и МДФ

Независимо от того, хотите ли вы выполнить стыки «кромка к кромке», «Т» или «кромка к углу», эти приспособления для установки дюбелей необходимы для работы с древесноволокнистыми плитами, такими как ДСП, ЛДСП или МДФ, чтобы придать профессиональную отделку, а не использовать угловые стыки и шурупы. или гвозди и удобная альтернатива швам врезным и шиповым швам или использованию швов в древесине.

Приспособление, которое у меня есть, имеет длину более трех футов и отлично подходит для стыковки кромок к кромке любых видов древесины, включая ДСП и МДФ, но не подходит для других типов стыков, для которых пригодятся эти небольшие, более удобные и более универсальные приспособления для установки дюбелей.

Встроенный шкаф над лестницей

Встраиваемый в стену шкаф

Между двумя основными спальнями находится лестничная клетка, потолочная часть которой перекрыта фальшивым покатым потолком. Увидев возможность использовать потраченное впустую пространство, я проверил на чердаке, не выдерживают ли стены спальни по обе стороны от лестничной клетки. E.г. проходили ли стропила чердака параллельно стенам или поперек них. Так получилось, что эти стены не несущие и поэтому не стоит беспокоиться о дополнительных конструктивных опорах, которые могут сбить часть этих стен.

Таким образом, строительство встроенных стенных шкафов в обеих спальнях стало отдельным проектом, который дополнил и дополнил проект углового блока, например «фаза 3». На этом этапе проекта я снял кирпичи со стен в обеих спальнях по обе стороны от лестничной клетки над подвесным потолком лестничной клетки, чтобы сделать проем, который был практически возможен для имеющегося пространства.

Когда проемы в стенах спальни были проделаны, я поставил балки поперек проема и прикрепил деревянную основу к верхней части балок. Затем я сделал каркасные стены с обеих сторон и в середине проема, облицовывая каркасные стены гипсокартоном; средняя стена из карнизов, разделяющая проем на два равных складских помещения (по одному на каждую спальню), которые изолированы и звукоизолированы.

Я закончил недавно отремонтированный шкаф в другой спальне с небольшим шкафом наверху и под открытыми полками для телевизора и сопутствующего электрического оборудования.В этой спальне я установил несколько больших и глубоких полок из ЛДСП, поддерживаемых по периметру рейками. А чтобы спрятать полки, я установил две дверцы, вырезанные по размеру из большей части моего вторичного ЛДСП, хранящегося в моей мастерской.

Полка радиатора и корзина для белья

Улучшенное отопление спальни

Заключительный проект «Сделай сам» по использованию переработанного ламинированного ДСП в главной спальне заключался в создании полки для радиатора и корзины для белья.

Полка радиатора была просто изготовлена ​​путем отрезания запасного куска плиты по длине, закругления краев, окантовки шпоновой лентой (отутюженной горячим утюгом) и закрепления ее над радиатором с помощью нескольких металлических настенных скоб.

Полка для радиатора имеет двойные преимущества: во-первых, она отражает тепло, поднимающееся от радиатора в комнату, а во-вторых, она предоставляет дополнительные полки для ваших любимых украшений.

Встроенная корзина для белья была моей инновацией, чтобы решить пару проблем, которые у нас были с плетеной корзиной, подробности этого и ее конструкции будут описаны в отдельной статье о Squidoo (скоро).

# 2 Проект «Сделай сам» с использованием ЛДСП

Спальня 2 — стеллажи, прикроватная полка и книжные шкафы

Второй крупный проект «Сделай сам» максимизирует использование пространства стен, объединив несколько мини-проектов в дополнительную схему «стена-стена», чтобы создать практичное и функциональное использование пространства в рамках реконструкции второй спальни.

Этот проект с использованием преимущественно переработанного ламинированного ДСП из утилизированной мебели для создания стеллажей от стены до стены в рамках реконструкции второй спальни состоит из трех основных частей: витринные полки вокруг двери, основной книжный шкаф для размещения как книг в мягкой обложке, так и больших книг и файлов и, наконец, стандартный книжный шкаф с прикроватной полкой, полная информация об этом DIY-проекте представлена ​​ниже.

Дверной дисплей объемной полки

Отображение ваших моделей

Иногда, но всегда, пространство вокруг дверного проема и над ним, естественно, подойдет как идеальный стеллаж, как в этом проекте DIY.Поскольку я уже планировал построить достаточное количество стеллажей для книг, дополнительный книжный шкаф не был главным приоритетом, а стеллажи для демонстрации моделей были. Тем не менее, чтобы обеспечить будущее и сохранить гибкость, а не делать полки менее высокими для размещения дополнительной полки, я решил сохранить высоту, достаточную для размещения книг в мягкой обложке, если это необходимо.

Как обычно, перед сборкой закрытых настенных полок, я покрасил заднюю стенку белой эмульсией, чтобы максимально отражать свет и обеспечить хороший фон для предметов, хранящихся или выставленных на полках.

Все полки имеют глубину шесть дюймов (150 мм) и, за исключением полки над дверцей, имеют ширину всего лишь фут (300 мм), поэтому в них не требуется задняя опора. Для опор для полок с левой стороны я использовал рейки, прикрученные к стене, и аккуратно собрал остальную часть стеллажа с помощью овальных гвоздей и клея, убедившись, что все полки были прямыми, ровными и квадратными.

Стеллажи с переменной глубиной и высотой

Большой стеллаж

Витрина для книжных шкафов Grand Centre в этой реконструкции спальни демонстрирует, что с небольшим воображением и новаторскими идеями даже из ламинированного ДСП можно скульптурировать, чтобы создать эстетически приятную и функциональную мебель Dcor.

Две боковые опорные панели из ламинированного ДСП были вырезаны с небольшим изгибом, поэтому нижняя часть шире верхней для размещения книг разного размера. Их края были обработаны полосой предварительно приклеенной многослойной ленты, которая продается в рулонах и просто гладится горячим утюгом.

Назначение этого центрального книжного шкафа состояло в том, чтобы вместить целый ряд книг и файлов разного размера, от больших журнальных файлов до книг в мягкой обложке. Решение для меня заключалось в том, чтобы плавно изогнуть две боковые панели полок от глубины мягкой обложки вверху до больших коллекционных журналов Размер файла внизу, при этом высота и глубина полки для двух нижних полок достаточно велики для больших книг и книги в твердом переплете и другие полки больше стандартного размера для книг в мягкой обложке, но постепенно становятся немного ниже по мере продвижения вверх по полке.Разница в высоте и глубине от одной полки к другой незначительна, но общий эффект «психологически» заключается в том, чтобы втянуть три нижние полки, чтобы они выглядели так, как будто они не выступают так сильно, как они, как показано на фотографии ниже.

Все полки и разделители были из переработанного ламинированного ДСП, взятого из старого шкафа, который кто-то не хотел и предложил отдать мне, а не просто выбросить. Так как я хотел, чтобы это устройство было полноразмерным от стены до потолка, мне пришлось купить длинный кусок contiboard, чтобы он соответствовал, но contiboard (ламинированная древесно-стружечная плита) стоит довольно дешево, поэтому изготовление всего устройства не обошлось мне дорого.

Несмотря на мой предыдущий комментарий о том, что я предпочитаю не использовать гвозди и клей, а также на указанные причины, в данном случае я решил это сделать. Благодаря форме и дизайну книжного шкафа, например изогнутые стороны, делающие книжный шкаф самостоятельным дисплеем и частью декора реконструированной спальни, мне не нужны были видимые опоры для полок. Я мог бы использовать дюбель, что было бы довольно трудоемко, учитывая количество полок и просверливание отверстий в боковой панели и по бокам полки, чтобы скрыть опоры дюбелей, нет права на ошибку.Поэтому мое решение, отчасти вызванное тем фактом, что каждая полка имеет ширину более четырех футов (1,2 м), заключалось в использовании разделителей полок, чтобы взять на себя основную часть веса, при этом полки были прикреплены с обоих концов овальными гвоздями и клеем. Чтобы придать аккуратный вид, каждый овальный гвоздь вбивался прямо под поверхность боковых панелей, так что их головки стали почти невидимыми; это тактическое решение, которое не всегда может сработать, но, как видно из фотографий на этот раз, оно сработало. Опоры для полок размещены немного смещены от центра в соотношении 40/60 и 60/40 на разных полках, чтобы создать зигзагообразный эффект и иметь возможность приклеивать и прибивать каждую перегородку сверху и снизу.

Прикроватный книжный шкаф и полка

Максимальное пространство для книг

Чтобы завершить реконструкцию второй спальни со стеллажами, все, что осталось, — это стандартный книжный шкаф в мягкой обложке в качестве заполнителя пространства, чтобы плотно прилегать к встроенной кровати-кабине, при этом верх книжного шкафа простирается вдоль спинки кровати, над и за изголовьем.

Кровать в каюте была купленным в магазине спальным местом, которое поставлялось в виде комплекта, сделанного из стандартного картона для стенок и шкафов и ДСП с высокой плотностью пола для основания матраса.Первоначально кровать в каюте была отдельно стоящей, однако после серьезных изменений интерьера и задней части я преобразовал ее в встроенную кровать в каюте. Часть модификации заключалась в том, чтобы сделать изголовье из обрезков фанеры, облицованное мебельной пеной и обитое какой-то мебельной тканью, которую я взял со старого дивана. Кровать в каюте затем была установлена ​​на расстоянии чуть более шести дюймов (150 мм) от задней стены, чтобы разместить встроенный книжный шкаф и прикроватную полку.

Книжный шкаф, предназначенный для книг в мягкой обложке, и верхняя часть, выполняющая роль прикроватной полки, изготовлена ​​из переработанного ламинированного ДСП, обрезанного по размеру и просто вставленного в доступный зазор между основным книжным шкафом, описанным выше, и встроенной кроватью в каюте.С левой стороны прикреплена боковая панель, к которой каждая полка приклеивается и прибивается гвоздями (гвозди скрываются, когда книжный шкаф находится на месте. С правой стороны каждая полка просто прибивается и приклеивается на место с помощью боковой панели основного книжный шкаф, описанный выше как боковая панель для этого соседнего книжного шкафа, опять же, когда полки заполнены книгами, гвозди не видны.
.